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鈦合金鑄件焊接接頭脆化原因分析？在常溫下，鈦與氧反應生成致密的氧化膜，從而使其具有高的化學穩(wěn)定性與耐腐蝕性。在施焊過程中，焊接溫度高達5000～10000℃，鈦及其合金與氧、氫和氮發(fā)生快速反應。據試驗，鈦合金在施焊過程中，溫度在300℃以上時能快速吸氫，450℃以上時能快速吸氧，600℃以上時能快速吸氮。
而當熔池中侵入這些有害氣體后，焊接接頭的塑性和韌性都會發(fā)生明顯的變化，特別是在882℃以上，接頭晶粒嚴重粗大化，冷卻時形成馬氏體組織，使接頭強度、硬度、塑性和韌性下降，過熱傾向嚴重，接頭嚴重脆化。因此，在進行鈦合金焊接時，對熔池、熔滴及高溫區(qū)，不管是正面還是反面都應進行全面可靠的氣體保護。

這是保證鈦及其合金焊接質量的關鍵。延遲裂紋的產生 在焊后一段時間內，鈦及其合金的近縫區(qū)很容易產生裂紋，這是由氫從高溫熔池向低溫熱影響區(qū)的擴散引起的。隨著氫含量的增加，析出的鈦氫化合物增加，熱影響區(qū)脆性增大，再加上析出的氫化物體積膨脹時產生的組織應力，導致裂紋的產生。