?鋁合金是很常用的五金件，也是一種很重要的工業(yè)原料，廣泛的使用在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域當(dāng)中。像我們家中的五金件大多也是使用鋁合金做成的。但是在進(jìn)行大嶺山鋁合金加工的時(shí)候，由于鋁合金的硬度較小，熱膨脹系數(shù)大，因此在薄壁類的零件加工過(guò)程中，是很容易發(fā)生變形的情況的。
除了改善刀具性能以及預(yù)先采用時(shí)效處理消除材料的內(nèi)應(yīng)力之外，從加工工藝的角度，也可以采取一些手段，盡可能減少材料的加工變形。

對(duì)于加工余量較大的鋁合金零件，為了創(chuàng)造較好的散熱條件，減少熱變形，必須盡量避免熱量過(guò)于集中，可以采取的方法就是對(duì)稱加工。

舉例來(lái)說(shuō)，有一塊90mm厚的鋁合金板，需要將其銑削至60mm厚，如果銑好一面之后立即翻過(guò)來(lái)銑另一面，由于每個(gè)面都是一次加工到最后的尺寸，連續(xù)加工余量較大，就會(huì)造成熱量集中的問題，這樣銑削好的鋁合金板平面度只能達(dá)到5毫米。如果采用兩面反復(fù)進(jìn)刀的對(duì)稱加工方法，使每個(gè)面都至少分兩次加工，直到達(dá)到最后的尺寸，這樣有利于散熱，平面度可以控制在0.3mm。

一、分層多次加工法

當(dāng)鋁合金板類零件上有多個(gè)型腔需要加工時(shí)，如果采用一個(gè)型腔一個(gè)型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均勻而纏上變形。解決方法是采取分層多次加工法，即同時(shí)對(duì)所有型腔進(jìn)行加工，但不是一次加工完成，而是分若干個(gè)層次，逐層加工到需要的尺寸。這樣零件受力會(huì)比較均勻，變形的幾率較小。

二、恰當(dāng)選擇切削用量

選擇恰當(dāng)?shù)那邢饔昧靠梢杂行p少切削過(guò)程中的切削力和切削熱。機(jī)械加工過(guò)程中，切削用量偏大會(huì)導(dǎo)致一次走刀的切削力過(guò)大，極易造成零件的變形，而且對(duì)機(jī)床主軸剛性和刀具的耐用度都會(huì)造成影響。

在切削用量的各個(gè)要素中，對(duì)切削力帶來(lái)的影響就是背吃刀量。按說(shuō)減小背吃刀量有利于保證零件不變形，但同時(shí)又會(huì)降低加工效率。數(shù)控加工的高速銑削能夠解決這一問題，只需要在減小背吃刀量的同時(shí)，相應(yīng)地增大進(jìn)給量，并提高機(jī)床的轉(zhuǎn)速就可以既降低切削力，又能夠保證加工效率。

三、改善刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數(shù)對(duì)切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對(duì)減少零件加工變形至關(guān)重要。

1、合理選擇刀具幾何參數(shù)

前角：在保持刀刃強(qiáng)度的條件下，前角適當(dāng)選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進(jìn)而降低切削力和切削溫度。切忌使用負(fù)前角刀具。

后角：后角大小對(duì)后刀面磨損及加工表面質(zhì)量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時(shí)，由于進(jìn)給量大，切削負(fù)荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應(yīng)選擇小一些。精銑時(shí)，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應(yīng)選擇大一些。

螺旋角：為使銑削平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應(yīng)盡可能選擇大一些。

主偏角：適當(dāng)減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區(qū)的平均溫度下降。

2、改善刀具結(jié)構(gòu)

減少銑刀齒數(shù)，加大容屑空間。由于鋁合金材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應(yīng)該較大、銑刀齒數(shù)較少為好。

例如，Φ20mm以下的銑刀采用兩個(gè)刀齒；Φ30～Φ60mm的銑刀采用三個(gè)刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁合金零件的變形。

精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應(yīng)該用細(xì)油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時(shí)殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。

嚴(yán)格控制刀具的磨損標(biāo)準(zhǔn)：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)該大于0.2mm，否則容易產(chǎn)生積屑瘤。切削時(shí)，工件的溫度一般不要超過(guò)100℃，以防止變形。

四、走刀順序有講究

粗加工和精加工應(yīng)該采用不同的走刀順序。粗加工要求以最快的切削速度，在最短的時(shí)間內(nèi)切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的幾何輪廓。因此強(qiáng)調(diào)的是加工效率，追求單位時(shí)間內(nèi)的材料切除率，應(yīng)該使用逆銑。

而精加工對(duì)加工精度和表面質(zhì)量要求更高，強(qiáng)調(diào)加工質(zhì)量，應(yīng)該使用順銑。由于順銑時(shí)刀齒的切削厚度從逐漸遞減為零，會(huì)大大減少加工硬化現(xiàn)象，并且對(duì)零件的變形也有一定程度的抑制作用。

五、薄壁件二次壓緊

在加工鋁合金薄壁件時(shí)，裝夾時(shí)的壓緊力也是產(chǎn)生變形的一個(gè)重要原因，這是即便提高加工精度也難以避免的。為了降低工件由于裝夾而產(chǎn)生的變形，可以在精加工達(dá)到最后尺寸之前，將壓緊的零件松一下，釋放壓緊力，使零件自由恢復(fù)到原狀，然后再重新輕微壓緊。

二次壓緊的作用點(diǎn)建議在支撐面上，夾緊力應(yīng)作用在工件剛性好的方向，壓緊力大小以剛能夾住工件不發(fā)生松動(dòng)為準(zhǔn)，這對(duì)于操作人員的經(jīng)驗(yàn)和手感有較高的要求。這樣加工出的零件壓緊變形是較小的。

六、先鉆后銑加工法

在加工帶型腔的零件時(shí)，如果用銑刀直接向下扎入零件會(huì)因?yàn)殂姷兜娜菪伎臻g不足而造成排屑不暢，從而導(dǎo)致零件積累大量的切削熱，并發(fā)生膨脹變形，甚至有可能造成崩刀、斷刀等事故。建議是先鉆后銑，即先是用尺寸不小于銑刀的鉆頭鉆出刀孔，再用銑刀伸入刀孔開始銑削，這樣可以有效解決上面提到的問題。

通過(guò)以上的這些大嶺山鋁合金加工方法，是可以很好的解決鋁合金薄壁類產(chǎn)品變形的問題。鋁合金成品發(fā)生變形是受各種因素的影響的，因此我們只要在加工方法上多做一些改善，就可以在更好的減少鋁合金發(fā)生變形的概率。